В кoнце декабря 2008 г. правительcтвo РФ oпубликoвалo cпиcoк cиcтемooбразующих предприятий cтраны, кoтoрые мoгут раccчитывать на гocпoддержку в критичеcкoй для них cитуации. В негo вхoдят 295 кoмпаний, предcтавляющих вcе ключевые cектoры рoccийcкoй экономики. ФГУП «ММПП “Салют”» cтал одним из шеcти предприятий машиноcтроительной отрасли, которые вошли в список.
В январе 2009 г. Президент Российской Федерации Дмитрий Медведев посетил ФГУП «ММПП “Салют”». После осмотра предприятия он провел совещание по стабилизации ситуации в реальном секторе экономики. В нем приняли участие члены правительства и руководители крупных промышленных компаний. Президент в своем выступлении сказал, что сейчас детально рассматривается вопрос, связанный с ценами на металлы. Конечно, это довольно серьезная составляющая, в какой-то период осложнявшая жизнь, работу, замедлившая с середины 2005 г. инвестиционные проекты на «Салюте».
В настоящий момент цены на металл снижаются. Для металлургов это плохо, но для таких производственных предприятий, как «Салют» – позитивный фактор. В данной ситуации нужно контролировать цены на продукцию для потребителей. Естественно, все это должно сопровождаться и снижением издержек производства. И, несмотря на очень сложную конъюнктуру и сокращение темпов роста в текущем году, это может привести к повышению производительности труда в промышленности.
ФГУП «ММПП “Салют”» указом президента РФ преобразовано в первый российский центр ГТС – одно из ведущих предприятий российского двигателестроения. Его основную деятельность составляют разработка, производство, модернизация, сервисное обслуживание и утилизация газотурбинных двигателей и установок. У предприятия накоплен богатый опыт работы в условиях непростой рыночной конъюнктуры, которая многих заставляет задуматься о диверсификации производственного бизнеса, о перераспределении акцентов с учетом сокращения производственных заказов в сторону модернизации.
В настоящее время «Салют» представляет целый ряд модернизированных авиадвигателей. Среди них – АЛ-31Ф-М1 для самолетов семейства «Су». Двигатель АЛ-31Ф-М1 с тягой 13,5 тс и увеличенным ресурсом принят на вооружение ВВС РФ. Кроме того, представлен макет двигателя АИ-222-25 ресурсные испытания которого по программе ГСИ были завершены год назад. Сейчас он находится на завершающей стадии государственных испытаний. На ФГУП «ММПП “Салют”» отработаны технологии полного цикла сборки, испытания и поставки двигателей АИ-222-25 для нужд Минобороны РФ и иностранных заказчиков. Это дает возможность говорить о готовности к серийному производству двигателей АИ-222-25 на территории России в соответствии с согласованной кооперацией с ОАО «Мотор Сич» (Украина) и ГП «Ивченко–Прогресс» (Украина). Остановимся более подробно на нескольких примерах.
Тип двигателя – двухконтурный, двухвальный со смешением потоков внутреннего и наружного контуров за турбиной с общей для двух контуров форсажной камерой и регулируемым сверхзвуковым всережимным реактивным соплом. Двигатель предназначен для установки на самолет Су-27 и его модификации (Су-30МК, Су-33, Су-34 и др.). АЛ-31Ф имеет широкий эксплуатационный диапазон применения, обладает высокой газодинамической устойчивостью и прочностью, надежно работает в экстремальных условиях по уровню неравномерности и пульсации давления воздуха на входе. Двигатель надежно работает в условиях плоского штопора. Гарантирует самолету уникальную маневренность, включая исполнение высокодинамичных фигур пилотажа. Возможна установка реактивного сопла с управляемым вектором тяги (опция).
Конструкторским бюро предприятия разработана ресурсно-тяговая модификация двигателя АЛ-31Ф, которая в 2007 г., после успешных государственных испытаний, была принята на вооружение ВВС России. Тип двигателя двухконтурный, двухвальный со смешением потоков внутреннего и наружного контуров за турбиной с общей для двух контуров форсажной камерой и регулируемым сверхзвуковым всережимным реактивным соплом. Двигатель предназначен для установки на самолеты типа Су-27 и его модификации (Су-27СМ, Су-30, Су-33, Су-34 и др.). Он полностью взаимозаменяем с серийным двигателем АЛ-31Ф.
Конструктивные отличия от серийного двигателя АЛ-31Ф:
– модернизированный КНД с увеличенным расходом воздуха;
– новые материалы роторных деталей;
– цифровой комплексный регулятор двигателя вместо аналогового;
– турбостартер с увеличенной мощностью и высотностью запуска (опция);
– всеракурсное реактивное сопло с управляемым вектором тяги (опция).
Двигатель Д-436Т1/ТП/148 предназначен для самолетов авиалиний малой и средней дальности полета Ту-334, Бе-200, Ан-148, а также для других самолетов. Двигатель Д-436Т1/ТП/148 является новой модификацией двигателя Д-36 увеличенной тяги и улучшенной экономичности, разработанной с учетом международных требований к двигателям такого класса. Основные особенности двигателя Д-436Т1/ТП/148: высокая степень двухконтурности, трехвальная схема с малым количеством опор, модульная конструкция, реверс тяги, электронно-гидромеханическая система регулирования, универсальная подвеска. Основные достоинства двигателя Д-436Т1/ТП/148: низкий
удельный расход топлива и малая удельная масса, высокая надежность и простота обслуживания, низкие уровни эмиссий и шума, соответствующие мировым стандартам, высокая эффективность системы технического контроля и диагностики. Значительная унификация с базовым двигателем Д-36, имеющим суммарную наработку около 8 млн ч в эксплуатации на самолетах Як-42, Ан-72 и Ан-74 гарантирует двигателю Д-436Т1/ТП/148 высокую надежность. Универсальная подвеска позволяет без изменения конструкции двигателя применять его на различных самолетах, размещая двигатель под или над крылом, в фюзеляже самолета или по обеим его сторонам.
В 1966 г. на предприятии было начато серийное производство АЛ-21Ф – двигателя третьего поколения. Двигатели устанавливали и эксплуатировали на самолетах Су-17М, Су-22, Су-24 и МиГ-23Б. Сегодня двигатели Ал-21Ф эксплуатируются на самолетах Су-22М4 и Су-24. По завершению использования в авиации, после доработки и модернизации, двигатели Ал-21Ф3 применяют в качестве приводов наземных энергетических и газоперекачивающих установок производства ФГУП «ММПП “Салют”».
Сейчас расширяется спектр перспективных разработок конструкторского бюро, новейших информационных и производственных технологий, применяемых при разработке и производстве продукции предприятия. Разумеется, на особом месте находятся газотурбинные двигатели и установки новых поколений для различных отраслей промышленности.
Сегодня ФГУП «ММПП “Салют”» предлагает поставку и монтаж комплекса для термической переработки твердых топлив методом паровоздушной газификации.
Сущность метода заключается в двухстадийной термической переработке твердых топлив с получением горючего газа и последующим сжиганием его в газотурбинной (паротурбинной) установке и получением электрической и тепловой энергии.
Технические характеристики:
Газификационная установка с реактором непрерывного действия по переработке 15 тыс. т/год ТБО.
Энергетический комплекс предназначен для переработки твердых топлив (ТТ) в продукт-газ. В качестве ТТ может использоваться уголь, древесина, автошины, нефтешламы и нефтебитумы, твердые бытовые отходы, промышленные и сельскохозяйственные отходы и т.д.
Сущность технологии заключается в двухстадийной термической переработке ТТ методом паровоздушной газификации, разработанным в ИПХФ РАН (г. Черноголовка). Полученный продукт-газ может быть использован в газотурбинной (паротурбинной, газопоршневой) установке для получения электрической или тепловой энергии.
На данную технологию газификации получено заключение Российской Государственной экологической экспертизы, подтверждающее технологическую безопасность и конструктивную надежность используемого оборудования (приказ МПР России от 22.01.02 № 15).
В настоящее время установка производительностью 15 тыс. т/год проходит испытания и отработку регламентов газификации различных твердых топлив на территории ФГУП «ММПП “Салют”».
На V Международном Форуме «Высокие технологии XXI века» проект «Установка по переработке твердых бытовых отходов методом паровоздушной газификации» занял первое место.
В состав комплекса газификации входит:
– реакторный модуль (газификатор);
– установка очистки продукт-газа и/или дымовых газов;
– энергетический блок.
Комплектующее оборудование поставляется в соответствии с требованиями мировых стандартов с участием европейских и российских изготовителей.
Помимо необходимого оборудования, в объем поставок и услуг входят монтажные, пусконаладочные работы, подготовка персонала, содействие в строительстве и организации эксплуатации всего комплекса, включая участки сортировки и подготовки ТТ, газоочистки и золоудаления, утилизации тепла.
Технологическая схема производственного комплекса предусматривает последовательное осуществление следующих операций:
– прием, взвешивание, разгрузку ТТ на промплощадке;
– подачу ТТ на загрузочный транспортер газификатора;
– газификацию ТТ с получением продукт-газа;
– очистку продукт-газа;
– удаление золоостатков, их складирование и вывоз;
– производство тепловой и электрической энергии;
– сжигание остатков продукт-газа на горелке.
Производительность комплекса – 15 тыс. т/год, энергетический потенциал газа, получаемого при газификации:
Время непрерывной работы составляет 7 тыс. ч/г. Обслуживающий персонал – 10 чел., занимаемая площадь – не более 2 тыс. м2.
Технологическая производительность – 2,5 т/ч ТТ, или 15 тыс. т/год, возможно форсирование до 30 тыс. т./год;
– внутренний диаметр реактора – 1,5 м;
– наружный диаметр – 2,2 м;
– высота от уровня фундамента – 19,5 м;
– высота рабочего объема – 7,3 м;
– размеры подреакторного зала – 6 х 9 м;
– нагрузка на фундамент при загруженном реакторе – около 80 т;
– вес загрузки реактора – 20 т;
– максимальный размер кусков топлива – менее 130 мм.
Процесс полностью автоматизирован. Срок эксплуатации составляет 15 лет и более при соответствующем техническом уходе. Защиту от аварий и пиковых выбросов вредных отходов обеспечивает достаточный резерв газоочищающей установки, также и для пиковых нагрузок. Установлено полностью автоматизированное отключение в случае аварии, при отключении тока, пневматическом открывании аварийной заслонки дымовой трубы. Использование электроэнергии – установленная мощность собственных потребителей – составляет около 250 кВт. Тепловая мощность на горелке – 7 Мвт. Температура продукт-газа составляет 120–200оС. КПД по продукт-газ/топливо – не менее 80%.
– персонал – 8 рабочих (2 – в смену, 2 резервных), 1 руководитель, 1 лаборант;
– расходные материалы – вода, пар, инерт, расходные материалы устройства газоочистки;
– профилактический уход и ремонт установки – 2% от инвестиционных затрат в год;
– расход воздуха – до 2 тыс. кг/ч;
– расход пара – до 500 кг/ч (130оС);
– расход инерта – до 40 кг/ч;
– выход продукт-газа – до 4500 кг/ч (сухого);
– подача инерта – 550–1400 кг/ч;
– выход золы – до 400 кг/ч;
– сорбалит – 1 кг/ч;
– активированный уголь – 1 м3 в мес.
Процесс газификации осуществляется при температуре около 1100оС при недостатке кислорода. Во время очистки продукт-газа происходит полное удаление компонентов, образующих при сжигании вредные вещества. Продукт-газ после очистки отвечает требованиям, предъявляемым к моторным газовым топливам. Его также можно сжимать для подачи в камеру сгорания ГТУ. При отсутствии необходимости в выработке электрической энергии сжигание излишков продукт-газа осуществляется в специальной горелке, встроенной в энергетический котел, при температуре 1100оС и более.
Одним из преимуществ предлагаемой технологии является модульный принцип применения реакторов-газификаторов. Эта особенность позволяет модульно наращивать производительность, а также использовать для сжигания вырабатываемого продукт-газа уже имеющийся в распоряжении энергоблок. В этом случае продукт-газ может быть основным или дополнительным топливом энергоблока.
При использовании продукт-газа в качестве дополнительного топлива затраты на приобретение основного топлива уменьшаются пропорционально теплотворной способности вырабатываемого продукт-газа.
Сжигание продукт-газа в уже имеющемся энергоблоке позволит снизить капитальные затраты, связанные со строительством нового энергоблока и, возможно, использовать уже установленную на действующем энергоблоке систему очистки дымовых газов.
В январе 2009 г. Президент Российской Федерации Дмитрий Медведев посетил ФГУП «ММПП “Салют”». После осмотра предприятия он провел совещание по стабилизации ситуации в реальном секторе экономики. В нем приняли участие члены правительства и руководители крупных промышленных компаний. Президент в своем выступлении сказал, что сейчас детально рассматривается вопрос, связанный с ценами на металлы. Конечно, это довольно серьезная составляющая, в какой-то период осложнявшая жизнь, работу, замедлившая с середины 2005 г. инвестиционные проекты на «Салюте».
В настоящий момент цены на металл снижаются. Для металлургов это плохо, но для таких производственных предприятий, как «Салют» – позитивный фактор. В данной ситуации нужно контролировать цены на продукцию для потребителей. Естественно, все это должно сопровождаться и снижением издержек производства. И, несмотря на очень сложную конъюнктуру и сокращение темпов роста в текущем году, это может привести к повышению производительности труда в промышленности.
ФГУП «ММПП “Салют”» указом президента РФ преобразовано в первый российский центр ГТС – одно из ведущих предприятий российского двигателестроения. Его основную деятельность составляют разработка, производство, модернизация, сервисное обслуживание и утилизация газотурбинных двигателей и установок. У предприятия накоплен богатый опыт работы в условиях непростой рыночной конъюнктуры, которая многих заставляет задуматься о диверсификации производственного бизнеса, о перераспределении акцентов с учетом сокращения производственных заказов в сторону модернизации.
В настоящее время «Салют» представляет целый ряд модернизированных авиадвигателей. Среди них – АЛ-31Ф-М1 для самолетов семейства «Су». Двигатель АЛ-31Ф-М1 с тягой 13,5 тс и увеличенным ресурсом принят на вооружение ВВС РФ. Кроме того, представлен макет двигателя АИ-222-25 ресурсные испытания которого по программе ГСИ были завершены год назад. Сейчас он находится на завершающей стадии государственных испытаний. На ФГУП «ММПП “Салют”» отработаны технологии полного цикла сборки, испытания и поставки двигателей АИ-222-25 для нужд Минобороны РФ и иностранных заказчиков. Это дает возможность говорить о готовности к серийному производству двигателей АИ-222-25 на территории России в соответствии с согласованной кооперацией с ОАО «Мотор Сич» (Украина) и ГП «Ивченко–Прогресс» (Украина). Остановимся более подробно на нескольких примерах.
Турбореактивный двухконтурный двигатель с форсажной камерой АЛ-31Ф
Тип двигателя – двухконтурный, двухвальный со смешением потоков внутреннего и наружного контуров за турбиной с общей для двух контуров форсажной камерой и регулируемым сверхзвуковым всережимным реактивным соплом. Двигатель предназначен для установки на самолет Су-27 и его модификации (Су-30МК, Су-33, Су-34 и др.). АЛ-31Ф имеет широкий эксплуатационный диапазон применения, обладает высокой газодинамической устойчивостью и прочностью, надежно работает в экстремальных условиях по уровню неравномерности и пульсации давления воздуха на входе. Двигатель надежно работает в условиях плоского штопора. Гарантирует самолету уникальную маневренность, включая исполнение высокодинамичных фигур пилотажа. Возможна установка реактивного сопла с управляемым вектором тяги (опция).
Турбореактивный двухконтурный двигатель с форсажной камерой АЛ-31Ф серии 42 (М1)
Конструкторским бюро предприятия разработана ресурсно-тяговая модификация двигателя АЛ-31Ф, которая в 2007 г., после успешных государственных испытаний, была принята на вооружение ВВС России. Тип двигателя двухконтурный, двухвальный со смешением потоков внутреннего и наружного контуров за турбиной с общей для двух контуров форсажной камерой и регулируемым сверхзвуковым всережимным реактивным соплом. Двигатель предназначен для установки на самолеты типа Су-27 и его модификации (Су-27СМ, Су-30, Су-33, Су-34 и др.). Он полностью взаимозаменяем с серийным двигателем АЛ-31Ф.
Конструктивные отличия от серийного двигателя АЛ-31Ф:
– модернизированный КНД с увеличенным расходом воздуха;
– новые материалы роторных деталей;
– цифровой комплексный регулятор двигателя вместо аналогового;
– турбостартер с увеличенной мощностью и высотностью запуска (опция);
– всеракурсное реактивное сопло с управляемым вектором тяги (опция).
Авиационный турбореактивный двухконтурный двигатель Д-436Т1/ТП/148
Двигатель Д-436Т1/ТП/148 предназначен для самолетов авиалиний малой и средней дальности полета Ту-334, Бе-200, Ан-148, а также для других самолетов. Двигатель Д-436Т1/ТП/148 является новой модификацией двигателя Д-36 увеличенной тяги и улучшенной экономичности, разработанной с учетом международных требований к двигателям такого класса. Основные особенности двигателя Д-436Т1/ТП/148: высокая степень двухконтурности, трехвальная схема с малым количеством опор, модульная конструкция, реверс тяги, электронно-гидромеханическая система регулирования, универсальная подвеска. Основные достоинства двигателя Д-436Т1/ТП/148: низкий
удельный расход топлива и малая удельная масса, высокая надежность и простота обслуживания, низкие уровни эмиссий и шума, соответствующие мировым стандартам, высокая эффективность системы технического контроля и диагностики. Значительная унификация с базовым двигателем Д-36, имеющим суммарную наработку около 8 млн ч в эксплуатации на самолетах Як-42, Ан-72 и Ан-74 гарантирует двигателю Д-436Т1/ТП/148 высокую надежность. Универсальная подвеска позволяет без изменения конструкции двигателя применять его на различных самолетах, размещая двигатель под или над крылом, в фюзеляже самолета или по обеим его сторонам.
Авиационный газотурбинный двигатель АЛ-21Ф
В 1966 г. на предприятии было начато серийное производство АЛ-21Ф – двигателя третьего поколения. Двигатели устанавливали и эксплуатировали на самолетах Су-17М, Су-22, Су-24 и МиГ-23Б. Сегодня двигатели Ал-21Ф эксплуатируются на самолетах Су-22М4 и Су-24. По завершению использования в авиации, после доработки и модернизации, двигатели Ал-21Ф3 применяют в качестве приводов наземных энергетических и газоперекачивающих установок производства ФГУП «ММПП “Салют”».
Сейчас расширяется спектр перспективных разработок конструкторского бюро, новейших информационных и производственных технологий, применяемых при разработке и производстве продукции предприятия. Разумеется, на особом месте находятся газотурбинные двигатели и установки новых поколений для различных отраслей промышленности.
В рамках экологической программы
Газификация твердых топлив. Установка по переработке
Сегодня ФГУП «ММПП “Салют”» предлагает поставку и монтаж комплекса для термической переработки твердых топлив методом паровоздушной газификации.
Сущность метода заключается в двухстадийной термической переработке твердых топлив с получением горючего газа и последующим сжиганием его в газотурбинной (паротурбинной) установке и получением электрической и тепловой энергии.
Технические характеристики:
|
площадка для реактора |
|
|
высота |
|
|
производительность |
15 тыс. т в год |
|
калорийность продукт-газа |
4,5–8,5 МДж/м3 |
|
тепловая мощность на горелке |
5 МВт |
|
время непрерывной работы |
15 лет |
Газификационная установка с реактором непрерывного действия по переработке 15 тыс. т/год ТБО.
Энергетический комплекс с газификатором твердых топлив
Энергетический комплекс предназначен для переработки твердых топлив (ТТ) в продукт-газ. В качестве ТТ может использоваться уголь, древесина, автошины, нефтешламы и нефтебитумы, твердые бытовые отходы, промышленные и сельскохозяйственные отходы и т.д.
Сущность технологии заключается в двухстадийной термической переработке ТТ методом паровоздушной газификации, разработанным в ИПХФ РАН (г. Черноголовка). Полученный продукт-газ может быть использован в газотурбинной (паротурбинной, газопоршневой) установке для получения электрической или тепловой энергии.
На данную технологию газификации получено заключение Российской Государственной экологической экспертизы, подтверждающее технологическую безопасность и конструктивную надежность используемого оборудования (приказ МПР России от 22.01.02 № 15).
В настоящее время установка производительностью 15 тыс. т/год проходит испытания и отработку регламентов газификации различных твердых топлив на территории ФГУП «ММПП “Салют”».
На V Международном Форуме «Высокие технологии XXI века» проект «Установка по переработке твердых бытовых отходов методом паровоздушной газификации» занял первое место.
В состав комплекса газификации входит:
– реакторный модуль (газификатор);
– установка очистки продукт-газа и/или дымовых газов;
– энергетический блок.
Комплектующее оборудование поставляется в соответствии с требованиями мировых стандартов с участием европейских и российских изготовителей.
Помимо необходимого оборудования, в объем поставок и услуг входят монтажные, пусконаладочные работы, подготовка персонала, содействие в строительстве и организации эксплуатации всего комплекса, включая участки сортировки и подготовки ТТ, газоочистки и золоудаления, утилизации тепла.
Технология газификации ТТ
Технологическая схема производственного комплекса предусматривает последовательное осуществление следующих операций:
– прием, взвешивание, разгрузку ТТ на промплощадке;
– подачу ТТ на загрузочный транспортер газификатора;
– газификацию ТТ с получением продукт-газа;
– очистку продукт-газа;
– удаление золоостатков, их складирование и вывоз;
– производство тепловой и электрической энергии;
– сжигание остатков продукт-газа на горелке.
Производительность комплекса – 15 тыс. т/год, энергетический потенциал газа, получаемого при газификации:
|
ТБО |
до 5 МВт |
|
древесины |
до 8 МВт |
|
производительность |
угля |
|
автошин |
до 20 МВт |
Время непрерывной работы составляет 7 тыс. ч/г. Обслуживающий персонал – 10 чел., занимаемая площадь – не более 2 тыс. м2.
Основные технические данные
Технологическая производительность – 2,5 т/ч ТТ, или 15 тыс. т/год, возможно форсирование до 30 тыс. т./год;
– внутренний диаметр реактора – 1,5 м;
– наружный диаметр – 2,2 м;
– высота от уровня фундамента – 19,5 м;
– высота рабочего объема – 7,3 м;
– размеры подреакторного зала – 6 х 9 м;
– нагрузка на фундамент при загруженном реакторе – около 80 т;
– вес загрузки реактора – 20 т;
– максимальный размер кусков топлива – менее 130 мм.
Процесс полностью автоматизирован. Срок эксплуатации составляет 15 лет и более при соответствующем техническом уходе. Защиту от аварий и пиковых выбросов вредных отходов обеспечивает достаточный резерв газоочищающей установки, также и для пиковых нагрузок. Установлено полностью автоматизированное отключение в случае аварии, при отключении тока, пневматическом открывании аварийной заслонки дымовой трубы. Использование электроэнергии – установленная мощность собственных потребителей – составляет около 250 кВт. Тепловая мощность на горелке – 7 Мвт. Температура продукт-газа составляет 120–200оС. КПД по продукт-газ/топливо – не менее 80%.
Затраты на эксплуатацию:
– персонал – 8 рабочих (2 – в смену, 2 резервных), 1 руководитель, 1 лаборант;
– расходные материалы – вода, пар, инерт, расходные материалы устройства газоочистки;
– профилактический уход и ремонт установки – 2% от инвестиционных затрат в год;
– расход воздуха – до 2 тыс. кг/ч;
– расход пара – до 500 кг/ч (130оС);
– расход инерта – до 40 кг/ч;
– выход продукт-газа – до 4500 кг/ч (сухого);
– подача инерта – 550–1400 кг/ч;
– выход золы – до 400 кг/ч;
– сорбалит – 1 кг/ч;
– активированный уголь – 1 м3 в мес.
Экологические особенности
Процесс газификации осуществляется при температуре около 1100оС при недостатке кислорода. Во время очистки продукт-газа происходит полное удаление компонентов, образующих при сжигании вредные вещества. Продукт-газ после очистки отвечает требованиям, предъявляемым к моторным газовым топливам. Его также можно сжимать для подачи в камеру сгорания ГТУ. При отсутствии необходимости в выработке электрической энергии сжигание излишков продукт-газа осуществляется в специальной горелке, встроенной в энергетический котел, при температуре 1100оС и более.
Преимущества
Одним из преимуществ предлагаемой технологии является модульный принцип применения реакторов-газификаторов. Эта особенность позволяет модульно наращивать производительность, а также использовать для сжигания вырабатываемого продукт-газа уже имеющийся в распоряжении энергоблок. В этом случае продукт-газ может быть основным или дополнительным топливом энергоблока.
При использовании продукт-газа в качестве дополнительного топлива затраты на приобретение основного топлива уменьшаются пропорционально теплотворной способности вырабатываемого продукт-газа.
Сжигание продукт-газа в уже имеющемся энергоблоке позволит снизить капитальные затраты, связанные со строительством нового энергоблока и, возможно, использовать уже установленную на действующем энергоблоке систему очистки дымовых газов.
Ольга Сепанцева
