В Саратовской области реализуется областная целевая программа по энергосбережению в машиностроительном секторе. Название программы – «Энергосбережение и повышение энергетической эффективности в Саратовской области на период до 2020 года». Сроки реализации: I этап: 2011 - 2015 годы; II этап: 2016 - 2020 годы.
По данным портала «ГИС Энергоэффетивность», около 35% энергии на российских предприятиях теряется. ЕПК активно участвует в реализации федеральных программ по энергоэффективности. С 2011 года в Саратове ЕПК реализует проект "Экономия теплоэнергоресурсов". По словам министра промышленности и энергетики Саратовской области Максима Шихалова, проект «Экономия теплоэнергоресурсов» является показательным для региональной промышленности. Министерство промышленности и энергетики области планирует содействовать распространению опыта предприятия на другие промышленные комплексы сосхожей инфраструктурой.
Одна из задач проекта - полный отказ от снабжения теплом из городских сетей. Менять систему энергообеспечения в секторе тяжелого машиностроения крайне сложно: необходимо перестраивать инфраструктуру предприятия. На первом этапе проекта на АО «ЕПК Саратов» были установлены винтовые компрессоры малой и средней мощности ВВ 65/7, для выработки сжатого воздуха, исключалась работа старого турбинного компрессора мощностью 1,6 МВт. Ликвидировали паровую котельную, установили блочные модульные котельные БМК 3,721 МВт, перевели отопление корпусов завода с водяного на газовые инфракрасные излучатели.
Ленточные газовые инфракрасные излучатели с наружной установкой автоматизированных горелочных блоков автоматически поддерживают заданную температуру в отапливаемом корпусе в зависимости от температуры наружного воздуха и рационально расходуют природный газ. Технический директор АО «ЕПК Саратов» Сергей Рожков: «Самым сложным на этом этапе был перевод технологического оборудования с пара на электроподогрев. Мы произвели консервацию старой котельной. Установили блочно-модульную котельную 10 МВт и частично отказались от снабжения теплом из городских сетей».
Систему производства и распределения сжатого воздуха было необходимо децентрализовать. В рамках этого этапа установлены новые индивидуальные винтовые компрессоры «Atlas Copco» малой и средней мощности для выработки сжатого воздуха непосредственно в цехах, это практически исключает потери данного ресурса в протяженных заводских трассах.
Приобретены и вмонтированы в заводскую систему теплоснабжения две блочно-модульные котельные: БТКУ-СН-10000 мощностью 10 МВт и АБМКУ-П-3,72 МВт мощностью 3,72 МВт. Одна внутрикорпусная котельная мощностью 0,46 МВт установлена в корпусе токарных заготовок. Модернизирована система горячего водоснабжения. Установлена накопительная ёмкость и изменена схема циркуляции горячего водоснабжения для исключения концевых участков снеэффективным расходом воды. Реконструирована градирня с изменением схемы охлаждения:
-осуществлен переход от напорного энергозатратного разбрызгивания воды форсунками на верхнее разбрызгивание с установкой горизонтальных рассекателей и боковых осевых вентиляторов. Это позволило обеспечить более эффективный унос тепла, снизить давление разбрызгивания и сократить количество подпиточной воды.
Заместитель главного энергетика по энергоразвитию АО «ЕПК Саратов» Андрей Дмитриенко:
«Выгода от реализации проекта - очевидна. Во-первых, это отказ от внешних коммуникаций протяженностью 14,5 км, на содержание и ремонт которых уходят немалые средства, поскольку свой век они, по большому счету, уже отжили. Во-вторых, замена компрессоров и турбин, производства 70-80-х годов прошлого века (которые тоже давно устарели, превысив срок своей эксплуатации более чем в два раза) современным оборудованием. Экономия в том, что автоматические компрессорные группы будут подавать сжатый воздух именно столько, сколько необходимо для производственных нужд. Они снабжены рефрижераторными осушителями, то есть в пневмосеть уже не попадет вода, воздух будет идти сухой, охлаждённый. В каждой группе есть компрессор с частотным приводом, который учитывает расход воздуха.
Отключение-включение происходит в автоматическом режиме. Предусмотрено перераспределение нагрузки, чтобы все компрессоры работали одинаково. Также более высокий КПД дают новейшие электрические приводы. Начальник энергоцеха Дмитрий Галкин ежедневно оценивает работу новых котельных непосредственно. По его словам, это новый уровень функционирования энергосистемы предприятия, техника принципиально другая. Работать в современном технологическом пространстве комфортно.
Справка:
ЕПК – крупнейший в России производитель подшипников для всех отраслей машиностроения: железной дороги, авиации, автомобиле и судостроения, крупных индустриальных предприятий.
Клиенты и партнёры ЕПК: Daimler, Renault, BPW, Daewoo, КАМАЗ, ГАЗ, АВТОВАЗ и др.
Пресс-релиз
