Центр аддитивных технологий (входит в Объединённую двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) изготовил для заказчика детали стрелкового оружия методом 3D-печати. Изделия были созданы из порошка титанового сплава с помощью селективного лазерного сплавления. Применение аддитивных технологий позволило сократить сроки производства детали со сложной внутренней геометрией и снизить её себестоимость по сравнению с традиционными методами.
На передовом оборудовании для 3D-печати специалисты ЦАТ изготовили партию дульных тормозов-компенсаторов-пламегасителей закрытого типа для стрелкового оружия. Такое устройство крепится на ствол и делает стрельбу более комфортной, точной и безопасной. Закрытая конструкция гасит вспышку, снижает отдачу и не травмирует слух стрелка.
Деталь представляет собой монолитный корпус с внутренними перегородками рельефной формы и отверстиями, расположенными под углом. Традиционные способы производства подобных изделий — процесс долгий, многостадийный и трудоёмкий, к тому же готовая деталь нередко имеет отклонения по геометрии и характеристикам.
Конструкция устройства разрабатывалась специально под аддитивное производство. Специалисты ЦАТ изготовили детали методом селективного лазерного сплавления из отечественного титанового сплава. Это позволило получить устройство высокого качества, при этом значительно легче традиционных аналогов — масса одного изделия не превышает 300 граммов.
«Проект интересен тем, что нам нужно было отработать 3D-печать монолитной детали со сложной внутренней геометрией и подтвердить возможности технологии для будущей серии этого изделия с минимальной постобработкой. Одновременно проект позволил на практике продемонстрировать оперативность нашего производства. Специалисты ЦАТ напечатали всю партию заготовок на одной рабочей платформе практически за одни сутки. Правильный подбор материала и режимов печати позволил сократить сроки изготовления и снизить итоговую стоимость каждой заготовки», — рассказал генеральный директор ЦАТ Алексей Мазалов.
Основная технологическая сложность при изготовлении подобных изделий методом лазерного сплавления связана с их сложной внутренней геометрией. При подготовке производства специалисты ЦАТ заранее определили ориентацию детали, расположение поддерживающих структур, параметры формирования перегородок и каналов. Это обеспечило качество внутренних поверхностей и позволило избежать последующей трудоёмкой обработки. Благодаря накопленному опыту технологи ЦАТ изготовили устройство монолитным, без сборки отдельных элементов. После печати деталь потребовала минимальной финальной обработки и не нуждалась в сложных операциях по очистке внутренних каналов и полостей.
Источник : пресс-служба АО "ОДК"
