Ориентирoваннocть предприятий на oбеcпечение качеcтва являетcя фундаментальнoй ocнoвoй cтратегии пoддержания кoнкурентocпocoбнocти на мирoвых рынках. Традициoннo задача качеcтва решаетcя двумя путями: ужеcтoчением кoнтрoля, увеличением кoличеcтва контрольных операций или cертификацией по ISO 9000.
Сиcтема cтандартов разработана Международной организацией по cтандартизации (ISO, International Organization for Standardization), которая оcновывалаcь на разработках Британcкого института стандартов BS 5750. Стандарты ISO 9000, принятые более чем 90 странами мира, применимы к любым предприятиям независимо от их размера и сферы деятельности. Сама ISO не производит сертификацию по ISO 9000, этим занимаются аудиторские организации в некоторых странах. Фактически сертификация производится не по ISO 9000, а по спецификации ISO 9001:2000. В России сертификацией ISO занимаются организации аккредитованные в Федеральном агентстве по техническому регулированию и метрологии.
Сертификат ISO 9000 необходим предприятиям, работающим на международных рынках или с международными поставщиками, которые требуют наличия такого сертификата, работающим в секторах экономики, регулируемых правительством или с правительственными организациями стран, где наличие сертификата ISO 9000 является обязательным. В некоторых странах предприятия должны иметь сертификат ISO 9000 для того, чтобы предлагать свою продукцию не только правительственным организациям, но и потребителям определенных сегментов.
Стандарт не гарантирует качество продукции. Цель ISO 9000 – внести согласованность и объективность в действия системы контроля качества поставщика. Предполагается, что ISO 9000 будет использоваться в отношениях между компаниями. Стандарт помогает компаниям формализовать их систему управления процессом проверки качества и соответствия продукции.
Преимущества сертификации ISO
Во многих странах наличие сертификата ISO является залогом конкурентоспособности компании не только на национальном, но и на международном уровне. Наличие добровольного сертификата ISO является знаком качества продукции или услуг для потребителя, дополнительной гарантией надежности, профессиональной компетентности. Федеральные и местные органы власти для обеспечения независимой оценки и контроля качества продукции и услуг прибегают к помощи добровольной сертификации, результаты которой используются для выдачи лицензий на определенный вид деятельности, получения государственных заказов и т.д. Кроме того, банки и страховые компании также заинтересованы в наличии сертификатов на определенные объекты для принятия решений при определении размеров и условий кредитования и страхования.
Следует отметить, что в последнее время наметилась тенденция, когда оценка системы качества на соответствие стандартам серии ISO рассматривается, как обязательное условие сертификации. Это становится особенно актуальным, если учесть, что Россия находится на пороге вступления во Всемирную торговую организацию (ВТО).
Сертификация ISO 9000 в России
ISO 9000 – серия международных стандартов, которая включает в себя:
ISO 9000:2000 – Системы менеджмента качества. В России действует, как стандарт ГОСТ Р ИСО 9000-2001. Включает в себя основные положения и словарь-введение в СМК и словарь терминов.
ISO 9001:2000 – Системы менеджмента качества. В России действует, как стандарт ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Включает в себя минимально необходимый набор требований к Системам качества и применяется для достижения целей сертификации и проверок.
ISO 9004:2000 – Системы менеджмента качества. В России действует, как стандарт ГОСТ Р ИСО 9004-2001. Включает в себя рекомендации по улучшению деятельности. Содержит методические указания по разработке и внедрению Систем менеджмента качества, которые ориентированы на высокую эффективность деятельности компаний.
ISO 19011:2000 – Рекомендации по аудиту систем менеджмента качества и/или охраны окружающей среды. В России действует как ИСО/ПМС 19011:2002. Содержит рекомендации по проведению проверок Систем менеджмента качества и экологического менеджмента, управлению программами аудитов.
ISO 10012 – Обеспечение качества измерительного оборудования.
Сертификация интегрированных систем менеджмента
В последние годы крупные промышленные компании все чаще внедряют одновременно несколько систем менеджмента, основанных на международных стандартах ISO 9001 (Системы менеджмента качества), ISO 14001 (Система экологического менеджмента) и OHSAS 18001 (Система менеджмента здоровья и безопасности). Такие системы получили название Интегрированные системы менеджмента (ИСМ).
Сертификат по каждой из систем менеджмента выдается сроком на три года. В течение срока действия сертификата орган по сертификации ежегодно проводит инспекционный проверку. В ходе проверки определяется степень соответствия деятельности организации применяемым стандартам на системы качества.
В зависимости от вида деятельности предприятия выбираются наиболее подходящие схемы сертификации:
– Сертификат «на серийное производство» или «на изготовителя» выдается сроком от одного до трех лет и оформляется на производителя. При такой схеме сертификации, как правило, требуется проведение испытаний продукции или оборудования. Рекомендуется для оформления российским компаниям.
– Сертификат «на контракт» предусмотрен для продукции, ввозимой партиями в течение определенного периода, обычно один-два года или для определенного контрактом количества продукции. В сертификате, оформляемом на контракт, указывается либо размер партии товара, либо срок действия сертификата. Рекомендуется для оформления иностранным компаниям.
Результативность системы
Но качество нельзя обеспечить только методом контроля и, несмотря на большое количество выданных сертификатов серии ISO 9000, качество российских товаров улучшается не в строгом соответствии с количеством выданных сертификатов. Рассмотрим причины низкой результативности системы качества в России.
По мнению представителя Российского электротехнического концерна «Русэлпром» К. РАЗУМОВА-РАЗДОЛОВА, зачастую приобретение сертификата носит характер необходимости, диктуемой требованиями рыночной экономики. Формальное отношение к процедурам системы объясняется инертностью коллектива или высокой загрузкой производственными задачами, например, в условиях роста объемов производства. Некоторых останавливает отсутствие реальной прибыли (экономического эффекта от применяемой системы качества). По статистике, системы качества на отечественных предприятиях внедряются только в 5% случаев, а на зарубежных – в 73%. В 1940-х гг. прошлого века ситуация в промышленности Японии была схожа с ситуацией в современной России: оборудование было изношено, технические специалисты – в дефиците. Однако именно широкое применение статистических методов на первых этапах борьбы за качество в 1950-е гг. позволило японским предприятиям выйти в лидеры мировой экономики. Особую известность приобрели методики, предложенные К. Исикавой и Г. Тагути. Мировая практика подтверждает тезис о недостаточности наличия сертификата ISO серий 9000, 9001 для получения качественной продукции. Наиболее простым направлением совершенствования качества из перечисленных является применение статистических методов или семи простых инструментов качества.
К. Исикава утверждал, что 95% всех проблем предприятия могут быть решены за счет семи статистических методов (семи простых инструментов управления качеством). Для применения статистических методов необходимо организовать сбор статистической информации о возникающих дефектах на предприятии. В качестве исходных данных можно использовать предупреждения о браке ОТК предприятия или применять контрольные листки, где указывают виды дефектов, документация по которой изготовлялась деталь, место возникновения брака (операция, переход). Из семи простых инструментов управления наиболее универсальны и результативны диаграммы Парето и Исикавы. Диаграмма Парето представляет собой столбиковую диаграмму, совмещенную с кумулятивной кривой. Управляющие воздействия после построения диаграммы заключаются в снижении общего количества дефектов и ликвидации причин возникновения отдельных групп. Для эффективной работы необходимо строить диаграмму Парето постоянно в течение всего цикла работы предприятия. После рассмотрения диаграмм получены следующие результаты:
– классифицированы дефекты (брак);
– определено количество дефектов каждого вида, их доли в общем количестве;
– определен уровень затрат на исправление каждой группы дефектов;
– выявлены основные причины возникновения брака;
– произведена оценка роста или снижения количества дефектов, эффективности применяемых мероприятий.
Полученные результаты позволили разработать мероприятия по снижению количества наиболее многочисленных типов дефектов и тех типов дефектов, которые требуют наибольших затрат для устранения.
Например, браком, вызывающим наибольшие расходы, являлись дефекты рабочих частей штамповой оснастки – низкая стойкость, трещины, разрушения при эксплуатации и испытаниях. Причиной оказалось низкое качество поступающей инструментальной стали (карбидная и элементная неоднородность) и неправильное назначение марок сталей в зависимости от условий эксплуатации. Для исключения этой группы дефектов были выбраны следующие направления усовершенствований:
– проведение процесса термообработки с применением чугунной стружки;
– использование импортных инструментальных сталей;
– применение только кованых заготовок рабочих частей;
– сбор статистических данных о количестве брака в зависимости от марки стали, предприятия-изготовителя, партии.
Другим наиболее часто встречающимся дефектом является недостаточная чистота (шероховатость) обработки поверхностей. Одна из причин – применение перетачиваемого инструмента, переточка которого выполнялась не всегда квалифицированно и не на должном техническом уровне. Для исключения некачественной заточки, а также с целью увеличения производительности принято решение о применении инструмента со сменными неперетачиваемыми пластинами и проведении заточных работ в специальных организациях.
Чтобы снизить эксплуатационные расходы для последовательных штампов, предложены мероприятия:
– изменить расположение матриц вырубки пазов под скобы последовательных штампов, чтобы они не попадали на край полосы;
– рассмотреть возможность замены шихтовки пакета статора по выступу (шихтовочной шпонке) на шихтовку по впадине (по радиусу), что исключит операцию обрубки выступа и увеличит стойкость штампа;
– рассмотреть необходимость выполнения паза, предназначенного для автоматизированного закрепления обмотки пакета статора;
– рекомендовать установку датчиков на основе фотоэлементов на прессах для учета количества вырубок.
Для выяснения причин возникновения дефектов и логической связи между ними строится диаграмма Исикавы. В ее основе лежит принцип шести компонентов (материал, оборудование, инструмент, технология, персонал, конструкторская документация). Каждый из факторов рассматривался не только ИТР, но и наиболее авторитетными рабочими предприятия и поделен на более мелкие детализированные схемы.
Это позволило выявить ряд причин брака, например, износ и недостаточное количество измерительного инструмента.
При применении статистических методов рано или поздно все дефекты подвергаются анализу. Для устранения выявленных дефектов необходимо постоянно совершать множество небольших усовершенствований на уровне рабочего персонала или применять более крупные творческие решения (инновации) на уровне менеджмента. В управлении эти процессы известны, как непрерывное совершенствование и постоянные инновации.
Для устранения дефектов необходимо изучать причины их возникновения. Это возможно только при условиях:
– постоянного повышения квалификации персонала. Этому служат процессы обучения, экспериментирования, стимулирования творческой активности (кружки качества, воспитание патриотизма к предприятию, воля руководителя);
– добровольности участия персонала в процессах;
– непрерывные и активные усилия всех работников предприятия.
С другой стороны, постоянное внесение усовершенствований и инноваций, кроме улучшения качества, позволяет получать новые технологии, конструкции при минимальном уровне затрат. Такая работа повышает конкурентоспособность предприятий, исключает ошибки при развитии.
Российское инструментальное производство характеризуется технической отсталостью, высокой материало- и трудоемкостью (как следствие, низким качеством) и в то же время наличием дешевых рабочей силы, топлива, энергии; уклонением от налогов, несоблюдением стандартов (в т.ч. и экологических). Исходя из этого, конкурентоспособность российских товаров определяется себестоимостью изготовления, которая частично компенсирует технологическую отсталость. Одним из инструментов построения процессов поиска новых знаний и увеличении конкурентоспособности при минимуме затрат можно считать процессы непрерывных инноваций и постоянного совершенствования, реализация которых наиболее проста и низкозатратна с применением статистических методов.
