Продукт изготовлен в рамках второго этапа проекта импортозамещения флагманской серии КАМАЗа, средства на его реализацию были выделены Фондом развития промышленности РФ.
В разработке и изготовлении нового каркаса приняли участие сотрудники проекта «Реинжиниринг автопроизводства и создание перспективного семейства автомобилей КАМАЗ», Научно-технического центра, прессово-рамного завода, завода каркасов кабин. Эта кабина для нового большегруза будет ýже и ниже флагманской модели КАМАЗ-54901. В конструкции появился высокий моторный тоннель, который обеспечивает компоновочное решение по более низкой установке кабины. Такой тип необходим для оснащения автомобиля специализированным оборудованием, той же лестницей, а также повышения оперативности действий экипажей МЧС, спешащих на помощь. Другое важное отличие конструкции каркаса кабины – двери с вырезом под колёсную арку. Также для нового каркаса были дополнительно заказаны шесть штамповых и столько же контрольных оснасток. На заводе были проведены испытания и приёмка штампов на линии, все детали соответствовали конструкторской документации.
Большая работа велась в производственном корпусе представителями отдела подготовки производства и ремонтной службы завода каркасов кабин, отвечающих за модернизацию оборудования линии. Ночью производился монтаж и отладка оборудования, программирование роботов и логистических контроллеров линии, а с началом утренней смены завод должен был вновь начать ритмично выпускать серийную продукцию.
«На линии были установлены два новых больших вальцовочных ложемента, новые захваты для этого типа дверей. Чтобы ввести в цепочку новую автоматизированную ячейку, пришлось перепрограммировать огромное количество роботов, – пояснил руководитель отдела по подготовке производства завода каркасов кабин Дамир Фаттахов. – Это долгий кропотливый труд, чего только стоит программирование роботов окрасочной линии под новый силуэт каркаса! А отладка роботизированной вальцовки дверей каркаса кабины? Ранее это могли делать только специалисты крупнейших европейских компаний, но теперь тонкости этого процесса известны и нашим программистам».
Каркас новой кабины соответствует всем требованиям по качеству. Возможности линии сварки каркасов расширились, теперь на ней производят дополнительный тип каркаса кабины и дверей для поколения К5. Всего освоено четыре типа каркаса кабины. Продуктовый портфель предприятия увеличился, а его перспективы развития обретают новые очертания.
«Новый каркас будет направлен на автомобильный завод для сборки кабины, а затем отправится на вибрационные испытания в НТЦ. Для опытной команды, объединившей 20 специалистов из разных подразделений компании, это успешный итог работы, которая длилась чуть больше года. В рамках проекта удалось изготовить штамповую оснастку, которая быстро прошла испытания на линии ПРЗ, что говорит о слаженной работе с изготовителем», – подвёл итог руководитель подпроекта «Локализация штампованных деталей кабины К5. Фаза 2» Антон Крюков. В перспективе эта модель поколения К5 успешно заменит кабины поколения К3, которые широко использовались на КАМАЗах не один десяток лет. В совокупности с «Компасом» вид нового транспорта сможет закрыть всю нишу развозных и специальных автомобилей.
Напомним, первый этап локализации штампованных деталей для кабины К5 стартовал в 2016 году. Группой во главе с руководителем проекта Ильдаром Гараевым был определён перечень из 186 деталей и узлов. Для их изготовления был размещён заказ на 332 штампа. Через два года уровень локализации составил 71%. Во вторую фазу проекта было изготовлено 200 штампов и освоен выпуск 160 деталей. Выпуск каркаса кабины поколения К5 для МЧС стал его продолжением.
