Снижение затрат являетcя oбязательным фактoрoм, без иcпoльзoвания кoтoрoгo ни oдна кoмпания не мoжет быть кoнкурентocпocoбнoй, ocoбеннo в трудные c финанcовых позиций времена. Однако, экономить можно по-разному. Затраты на модернизацию производcтва выгодны — cчитает генеральный директор «Норникеля» Владимир СТРЖАЛКОВСКИЙ.
Вера КАЛАБЕКОВА
— Виктор Евгеньевич, «Норильcкий никель» cтал одной из немногих компаний в Роccии, которые в период cнижения cпроcа на выпуcкаемую продукцию cумели обойтиcь без маcсовых сокращений. Преодолеть трудности, не перекладывая их на работников, это была принципиальная установка? Или все могло случиться?
— Не буду кривить душой. Скажу, что в начале кризиса, когда никто не знал, насколько все серьезно, мы, конечно, анализировали различные сценарии развития ситуации. И поняли, что сокращения на производстве станут приемлемыми лишь тогда, когда будут использованы все остальные доступные средства для снижения затрат. То есть в самую последнюю очередь. К счастью, до этого не дошло, мы работали над тем, чтобы снизить издержки по всей технологической цепочке производства.
На самом деле, только кажется, что сокращения — самый простой способ решить проблемы компании в кризис. Во-первых, он рано или поздно заканчивается, а потребность в квалифицированных кадрах, особенно в нашей отрасли, не исчезает никогда. Во-вторых, подобное решение проблемы, на мой взгляд, мнимое — его эффект краткосрочен и в будущем сулит не только кадровый дефицит для предприятия, но и рост безработицы и социальной нестабильности в стране. Мы в данном случае мыслим долгосрочными категориями.
— Не истощил ли при этом «Норникель» свой запас прочности?
— Наше положение оказалось более устойчивым, чем у многих конкурентов. Запас прочности обусловлен рядом объективных факторов, главный из которых — низкозатратная позиция благодаря богатой руде, а также рядом исторически сложившихся конкурентных преимуществ, в частности, собственной системой сбыта, независимой позицией в транспорте и энергетике. Безусловно, это не означает, что нужно катиться по инерции. Поэтому одной из задач на 2010 год является сохранение того потенциала, который компания имеет на сегодняшний день, и его дальнейшее укрепление.
Негативные последствия кризиса коснулись в основном наших зарубежных предприятий, которые на момент начала экономического спада не были должным образом интегрированы в структуру ГМК. В результате нам пришлось законсервировать производство в Австралии по причине высоких издержек. При этом предприятия в России, Финляндии и Африке продолжили свою нормальную работу.
Чистая прибыль «Норникеля» по итогам прошлого года составила два миллиарда долларов. При этом производство никеля по группе компаний упало до 282,9 тысячи тонн по сравнению с 300,6 тысячами тонн в 2008 году. Снижение объясняется недозагрузкой рафинировочных мощностей завода Harjavalta в Финляндии из-за срыва графика поставки сырья компанией Talvivaara Mining Company Plc.
Производство товарной меди снизилось тоже не очень значительно — до 402 тысяч тонн с 416 тысяч в 2008 году. Это было связано с плановым уменьшением объемов производства Заполярного филиала и Кольской ГМК. Производство платины и палладия не только возросло, но и превысило ранее прогнозируемые объемы. Выпуск этих металлов составил 661 и 2805 тысяч тройских унций соответственно.
Вопрос выживания перед нами уже не стоит — пора вновь думать о развитии. Это подтверждает и наш бюджет на 2010 год, основные параметры которого я бы обозначил как умеренно позитивные.
Если взять чисто производственные показатели, то в этом году группой компаний «Норникель» запланировано выпустить 234 тысяч тонн никеля на российских предприятиях и 65—75 тысяч тонн на предприятиях Norilsk Nickel International за рубежом. Общий план по производству меди составляет 398 тысяч тонн, по производству платины — 695 тысяч тройских унций, палладия — 2835 тысяч тройских унций.
— Без сложностей не обойдется?
— Конечно, куда же без них… В частности, придется заниматься урегулированием
финансовых вопросов, ведь именно на этот год приходится пик выплат по приобретенным в еще в 2007 году зарубежным активам. Но мы обошлись без привлечения дополнительных кредитов и выплатили уже порядка 1,2 млрд. долл. по долгам. Платили вовремя, даже чуть раньше. Общая долговая нагрузка сейчас —5,2 млрд. долл., в этом году предстоит выплатить порядка 3 млрд., а в 2011 и 2012 годах — всего 2,2 млрд.
— В одном из интервью год назад вы говорили, что выплаты 2010 года придется реструктурировать. Сейчас цены на никель выше невиданной с июня 2008 года отметки в 25 тыс. долл. за тонну, медь лишь на 10% ниже абсолютного исторического максимума. В связи с улучшением конъюнктуры на рынках ситуация изменилась?
— Мы же не знаем, что будет через три-шесть месяцев. Сейчас не исключаем ни один из вариантов — ни выплаты долга полностью, ни частичного продления кредитного плеча. Но на первую половину года необходимости в реструктуризации нет. Мы еженедельно анализируем состояние компании, и сегодня срочно начинать работу по привлечению новых кредитов не нужно. В то же время у нас есть предварительная договоренность с банками о такой возможности. Мы знаем, у кого, в какие сроки, на каких условиях при необходимости можем привлечь средства.
Компании необходима реализация инвестиционной производственной программы. Она очень важна, поскольку направлена в том числе и на значительное сокращение издержек.
— В чем это конкретно выражается, не могли бы привести примеры?
— В условиях кризиса многие компании подсчитали, что затраты на реконструкцию и модернизацию производства являются более выгодными и позволяют максимально эффективно увеличить выпуск продукции. Мы пришли к такому же выводу. И многое делаем в указанном направлении.
Так, ОАО «Кольская ГМК» разработала план по увеличению выпуска никеля в электролизном отделении № 2 с 90 тыс. тонн до 114 тыс., для чего были смонтированы дополнительные электролизные ванны.
Такое расширение производственной базы потребовало увеличения мощности существующих преобразовательных агрегатов. С этой целью были закуплены два преобразователя тока. Они обеспечивают необходимые параметры энергоснабжения и снизят долговременные затраты на электроэнергию, что в свою очередь поможет уменьшить себестоимость продукции.
В нашем Заполярном филиале обжиговый цех никелевого завода недавно полностью перешел на использование медных изложниц для розлива анодного никеля. Металлурги исключили из процесса привозные чугунные изложницы. Ежегодно предприятие получало свыше 8,5 тыс. таких изделий, на что тратились сотни миллионов рублей.
Медные изложницы норильского производства принесут компании существенную экономию. В том числе и за счет их стойкости — она значительно выше, чем у чугунных. Последние выдерживали до пятидесяти технических циклов и сдавались в утиль. Медные изложницы способны выдерживать до 600—700 наливов металла. Важным фактором является и возможность вторичной переработки изделия — после выработки ресурса изложницы направляются на медный завод на переплавку с дальнейшим получением товарной продукции.
Промышленные испытания медных изложниц еще продолжаются. Ими оснащены карусельно-разливочные машины всех шести электропечей обжигового цеха. Идёт отработка режимов розлива анодного металла, проверяется эффективность защитных покрытий. Авторами идеи замены чугунных изложниц на медные являются норильские специалисты.
— Кризис, как лакмусовая бумажка, высветил сильные и слабые стороны такого сложного организма, как горно-металлургическая компания. Сегодня уже можно подытожить, в чем сила и в чем слабость «Норильского никеля»?
— Наверное, лучше начать с наших слабостей, чтобы конкуренты порадовались? (Смеется.). Хотя я бы говорил не о слабостях, а о тех сферах, которые нам нужно непрестанно улучшать. Конечно, прежде всего, речь об экологии. Фактически все мировые компании, ведущие разработку полезных ископаемых, сталкиваются с проблемой серных соединений, соответственно, встает проблема утилизации этих соединений или же их адекватного использования.
Все понимают, что не получится наращивать производство без одновременного роста вредных выбросов. Можно достичь нулевых показателей выброса, но для этого надо остановить производство. Мне кажется, что с точки зрения и социальных, и экономических последствий в этом никто не заинтересован.
Кольская ГМК производит серную кислоту, которую, однако, мы вынуждены продавать ниже себестоимости, формируя убытки. Но там никто и не собирался концентрировать усилия только на одном направлении. Проводимая модернизация обогатительного и металлургического производств уже приносит ощутимые результаты.
В прошлом году выбросы диоксида серы от наших предприятий на Кольском полуострове сократились на 60%, к уровню 1997 г. Общие затраты на реализацию природоохранных мероприятий к настоящему времени превысили 73 млн. долл. США, причем эти инвестиции осуществлялись за счет собственных средств компании.
Несмотря на неблагоприятную ситуацию в мировой экономике, ОАО «ГМК «Норильский никель» и КГМК продолжат финансирование своих экологических программ. В частности, в период с 2010 по 2014 г.г. на эти цели будет направлено еще около 48 млн. долл. США. Предполагается, что к 2014 г. выбросы SO2 сократятся на 76%.
В частности, осуществляется проект, который направлен на замену существующей технологии «окомкование-обжиг», связанной с выбросом большого количества неутилизируемых газов, на безобжиговую технологию брикетирования концентрата. Новое производство будет экологически чистым и позволит за счет закрытия участка окомкования и обжига плавильного цеха снизить выбросы SO2 в 40 раз.
— А что в Норильске?
— В Норильском промышленном районе проблема утилизации серы остается главным
препятствием для увеличения объемов производства. Однако, нельзя складывать руки, ссылаясь на невозможность вывоза серной кислоты из Норильска. Поэтому мы будем настойчиво требовать от наших производственных и научных подразделений, от института «Гипроникель» поиска и нахождения технологических решений этой проблемы. В Заполярном филиале уже идёт подготовка к модернизации анодных электропечей обжигового цеха никелевого завода в рамках проекта по переходу на более эффективные и экологически безопасные печи постоянного тока. Осуществление этого проекта позволит снизить объемы выбросов пыли в атмосферу более чем в два раза и обеспечит экономию нескольких сотен миллионов рублей в год.
Модернизация затронет переделы анодной электроплавки, на которых производится так называемый «черновой» анодный никель. В настоящее время в цехе используются шесть трёхэлектродных электропечей переменного тока производительностью 160—170 тыс. т анодов в год. Суть модернизации состоит в строительстве двух высокопроизводительных, экономичных, автоматизированных электропечей постоянного тока на обжигово-плавильном участке № 2 обжигового цеха, с концентрацией здесь всего производства анодного никеля.
Строительство двух новых печей, разливочных машин и вспомогательного оборудования потребует значительных инвестиций. Проект находится на стадии сбора и рассмотрения коммерческих предложений потенциальных подрядчиков по проектированию и строительству. Предполагается, что ввод в строй нового оборудования позволит сэкономить около 10 млн. киловатт-часов электроэнергии, произвести дополнительно более 900 тонн катодного никеля в год. Данное мероприятие включено в план проектно-изыскательских работ на 2010 г.
