ВАЖНЫЕ НОВОСТИ
Актуализирован перечень автомобилей, рекомендованных для приоритетного использования госслужащими

Минпромторг России актуализировал перечень отечественных автомобилей, которые рекомендованы для приоритетного использования государственными и муниципальными служащими в служебных целях. Он дополнен автомобилями LADA Aura и XCITE X-Cross 8. Напомним, что в действующий перечень входят автомобили с российским VIN-номером, которые производятся в Российской Федерации в рамках специальных инвестицио...

10 ноября 2024 года исполняется 105 лет со дня рождения великого советского и российского конструктора, создателя легендарного автомата АК-47

Биография Михаила Калашникова — это история глубокой приверженности своему делу и поиска новаторских решений, оказавших влияние на мировое военное искусство. Сегодня его имя носит концерн «Калашников», входящий в состав Госкорпорации Ростех. «Немцы виноваты, что я стал военным конструктором», — говорил Калашников. Он родился в 1919 году в небольшой алтайской деревне Курья, в многод...

«Туполев» готов восстановить один из самолётов Ту-144 для превращения его в летающую лабораторию

Тему возрождения гражданской сверхзвуковой авиации ранее поднимал президент России Владимир Путин на встречах с общественностью и в ходе визитов на Казанский авиационный завод. В 2018 и 2019 годах он акцентировал внимание на необходимости проведения новых исследований и внедрения современных технологий для модернизации гражданской авиации в стране. Недавно вице-премьер Виталий Савельев заявил, что...

6 ноября на Балтийском заводе ОСК был спущен на воду пятый атомный ледокол проекта 22220 «Чукотка»

Судно строится по заказу госкорпорации «Росатом». Его закладка состоялась в декабре 2020 года, а ввод в эксплуатацию запланирован на декабрь 2026 года. Церемония спуска привлекла ряд почетных гостей, включая полномочного представителя Президента РФ в Северо-Западном федеральном округе Александра Гуцана, начальника Управления Президента РФ по вопросам национальной морской политики Сергея Вахруко...

На Арбатско-Покровской линии московского метро начал курсировать поезд «Дальневосточный экспресс»

На Арбатско-Покровской линии московского метро запустили брендированный поезд «Дальневосточный экспресс» в рамках фестиваля «Дни регионов Дальнего Востока в Москве». Этот запуск, уже седьмой по счету, позволит пассажирам познакомиться с уникальными особенностями 11 регионов Дальневосточного федерального округа, туристическими местами и перспективами, которые предлагает Дальний Восток для жизни, ра...

Российские компании предпочитают отечественное программное обеспечение при внедрении искусственного интеллекта

Согласно исследованию Высшей школы экономики, более двух третей ПО, используемого для работы с технологиями ИИ, произведено в России. Такие данные приводятся в исследовании* Высшей школы экономики, посвящённом ИИ. Распределение затрат компаний на ИИ выглядит следующим образом: 32% — на машины и оборудование, 17% — на покупку программного обеспечения, 51% — на прочие р...

28 Октября 2011

Снижение энергопотребления при переработке минерального сырья в производстве цементного клинкера и железорудного концентрата.

Снижение энергопотребления при переработке минерального сырья в производстве цементного клинкера и железорудного концентрата.
Спocoб перерабoтки минеральнoгo cырья и уcтрoйcтвo для егo реализации (варианты)
Спocoб перерабoтки минеральнoго cырья и уcтройcтво для его реализации (варианты)

Авторы: Лунёв Владимир Иванович, Паровинчак Михаил Степанович, Уcенко Алекcандр Иванович

Изобретение отноcитcя к горно-добывающей отраcли хозяйcтва, перерабатывающей промышленноcти, может найти применение в производcтвах цемента и железорудного концентрата. Технический результат: снижение энергопотребления при переработке минерального сырья, в частности в производстве цементного клинкера, тем самым повышение экономических показателей переработки. Способ переработки минерального сырья включает этап подготовки сырьевой массы, состоящий из подбора основных ингредиентов - известнякового компонента, железной руды и угля, их фракционирования, при необходимости, обезвоживания и смешивания, этап обжига сырьевой массы, состоящий из сушки, прокалки, термохимического реагирования компонентов сырья и продуктов прокалки, перемешивания продуктов термохимических реакций и охлаждения обожженной массы, этап получения товарного продукта, состоящий из измельчения охлажденной массы до необходимой крупности и, при необходимости, обогащения и компактирования приготовленной массы. В составе сырьевой массы в качестве указанных основных компонентов, обладающих комплиментарными физико-химическими свойствами, позволяющими одновременно получить цементный клинкер и железорудный концентрат, используют известняк с содержанием СаО 52,0-52,5%, железную руду с содержанием Fe2O3 42-44%, SiO2 22-27%, Al2O3 4,0-4,3%, бурый уголь с содержанием в его золе SiO2 50%, Al2O3 25%, при весовом соотношении ингредиентов 4:3:1. Полученный обожженный продукт после охлаждения и измельчения разделяют магнитным сепаратором на цементный клинкер и железорудный концентрат. Охарактеризованы варианты устройств, предназначенных для реализации описанного способа. 13 ил.

Известны способы переработки минерального сырья путем совместного обжига сырьевой смеси с примесью железосодержащих веществ и веществ, образующих известь и окись алюминия в составе товарного продукта - клинкера цемента.

По заявке Великобритании 1381797, кл. С1Н (МКИ - CO4b 7/32) клинкер глиноземистого цемента изготавливают путем обжига сырьевой смеси с примесью железосодержащих веществ при температуре 800-1500°С в присутствии 3-50% (от массы сырьевой смеси) безводного CaCl2 или эквивалентного количества его гидрата до полного перехода железа в паровую фазу в виде FeCl3.

По патенту США 3864138, кл. 106-89 (МКИ - CO4b 7/02) после обжига получают клинкер гидравлического цемента, содержащий 5-60% галоалюмината кальция (11СаО·7Al2O3·СаХ2) и более 5% твердого раствора 3СаО·SiO2, 2CaO·SiO2 и 4СаО·Al2O3·Fe2O3.

По патенту Великобритании Ns 1386790, кл. 22А, Д (МКИ - COb 7/00) клинкер быстротвердеющего портландцемента получают из сырьевой смеси следующего состава: 20-35% Al2O3; 7,2-15,5% SiO2; 52-65% CaO; 1,3-2,6% F и менее 3% Fe2O3.

Смесь обжигают при температуре 1240-1360°С.Полученный клинкер содержит 40-60% 11CaO·7Al2O3·CaF2 и 30-50% 3СаО·SiO2.

Известен способ получения восстановленного металла (патент на изобретение RU 2303071), включающий смешивание углеродсодержащего материала, включающего уголь с высоким содержанием летучих веществ, в частности 35 мас.%, или более летучих веществ, и восстанавливаемого сырья, включающего оксид металла, например оксид железа, нагрев смеси в печи для высокотемпературного восстановления.

Известен способ получения восстановленного железа (патент на изобретение RU 2303072), включающий стадию подачи шихты, имеющую в своем составе углеродсодержащий восстановитель и включающий оксид железа, в печь, стадию нагревания/восстановления, включающую нагревание подаваемой шихты для восстановления содержащегося в ней оксида железа до восстановленного железа, стадию плавления, стадию охлаждения и стадию выгрузки охлажденного восстановленного железа, при этом упомянутые стадии осуществляют в указанном порядке в направлении движения шихты.

Известен способ изготовления быстротвердеющего портландцемента (патент RU 2304562) путем обжига до спекания цементной сырьевой смеси, содержащей карбонатный, алюмосиликатный и железистый компоненты с последующим совместным помолом в трубной мельнице полученного портландцементного клинкера с введением воды и гипсового компонента.

К настоящему времени накоплен достаточный опыт использования активных и/или инертных минеральных добавок в цементном производстве. Европейские производители цемента (Германия, Франция, Италия, Чехия, Россия и др.) более 2/3 объема продукции обеспечивают выпуском многокомпонентных цементов, содержащих, согласно национальным стандартам, от 3 до 80% минеральных добавок.

Основным недостатком известных способов переработки минерального сырья путем совместного обжига сырьевой смеси для получения клинкера многокомпонентных цементов является большое энергопотребление процесса клинкерообразования, снижающее экономические показатели цементного производства. При мокром способе производства цемента удельное энергопотребление равно 6.1 МДж на 1 кг клинкера, при сухом способе - 3,6 МДж на 1 кг клинкера. В связи с ростом стоимости энергоносителей за последние семь лет товарная стоимость 1 т цемента (портландцемент М400Д0) выросла в несколько раз и составила на 01.01.2008 г. 4-7 тысяч рублей.

В качестве наиболее близкого аналога заявленного способа принимается способ переработки минерального сырья по US 5501721А, С21В 3/04, 26.03.1996, 6 с., предназначенный, как и заявленный способ, для получения товарного продукта в виде двух отдельных материалов требуемого качества. Известный способ включает выбор ингредиентов (железосодержащий материал, известняковая глина, уголь, зола, скрап и др.), их смешивание, обжиг, включающий сушку, прокалку, термохимическое реагирование компонентов при спекании, охлаждение обожженной массы, получение товарного продукта, при необходимости компактирование.

Каждый из используемых ингредиентов шихты, содержит компонент(ы), отсутствующие в другом ингредиенте, и совместно они обеспечивают в результате термохимического взаимодействия компонентов требуемый состав цементного клинкера и требуемую чистоту получаемого чугуна (как, например, в Цемент, 1976, 9, с.7).

Поставлена задача - повысить экономические показатели переработки минерального сырья, в частности, цементного производства.

Задача решается следующим образом. Получение товарного продукта, обеспечивается использованием в шихте сырьевой массы основных ингредиентов - известнякового компонента, железной руды и угля; обладающих комплиментарными физико-химическими свойствами, позволяющими одновременно получить цементный клинкер и железорудный концентрат, известняка с содержанием СаО 52,0-52,5%, железной руды с содержанием Fe2O3 42-44%, SiO2 22-27%, Al2O3 4,0-4,3%, бурого угля с содержанием в его золе SiO2 50%, Al2O3 25%, весовом соотношении ингредиентов 4:3:1, а полученный обожженный продукт после охлаждения и измельчения разделяют магнитным сепаратором на цементный клинкер и железорудный концентрат.

Последовательность операций рассмотрим на примере возможного получения портландцементного клинкера на базе источников местного минерального энергетического сырья на территории Томской области для проектируемого цементного завода и Сухореченского комплекса строительных материалов.

Принимаем химический состав клинкера (% по массе): СаО - 63-68; SiO2 - 21-24; Al2O3 - 4-8 Fe2O3 - 2-4; содержание основных минералов в клинкере (%) C3S - 42-65; C2S - 15-45; С3А - 2-15; C4AF - 10-25,
  • где C3S - трехкальциевый силикат (алит) 3СаО·SiO3;
  • C2S - двухкальциевый силикат (белит) 2СаО·SiO2;
  • С3А - трехкальциевый алюминат 3СаО·Al2O3;
  • C4AF - четырехкальциевый алюмоферрит 3СаО·Al2O3·Fe2O3.

По одному из существующих методов приготовления многокомпонентных смесей (например, Цемент, 1954, 4, с.10-13) по заданному составу клинкера рассчитывается соотношение между основными ингредиентами шихты сырьевой массы. В качестве основных ингредиентов принимаем сырье, планируемое к получению в рамках реализуемых в Томской области горнодобывающих проектов по освоению Каменского месторождения известняков, Бакчарского месторождения бурых железных руд и Таловского месторождения бурых углей. Химический состав основных ингредиентов шихты:
  • - каменский известняк: СаО - 52%; SiO2 - 6%; Al2O3 - 0,03%; Fe2O3 - 0,5%; MgO -0,5%;
  • - бакчарская железная руда: СаО - 0,6%; SiO2 - 22%; Al2O3 - 3,8%; MgO - 0,6%;
  • - FeO-11%;Fe2O3-44%;
  • - таловский бурый уголь (зола): СаО -10,1%; SiO2 - 49,5%; Al2O3 - 25,2%; Fe2O3 - 8,8%; MgO - 1,6%.

По прототипу предлагаемого изобретения способ переработки каменских известняков и глин на клинкер портландцемента изложен в отчете А.Ф. Рубцова «О доразведке Каменского месторождения известняков в Туганском районе Томской области». Том II, Томск. - 1960, с.282, 333-335, фонды Томской комплексной геологоразведочной экспедиции, инв. 149/2 от 05.11.1969 г. По химическому составу известняка и глины, принятым модулям n и р и коэффициенту насыщения Кн составлялась шихта для приготовления клинкера портландцемента. Соотношение между известняком и глиной в шихте в частях получилось 0,77:1, процентный состав шихты: 43,5% известняка и 56,5% глины. Химический состав шихты и клинкера показан в таблице 1.

Таблица 1
МатериалSiO2

%
Al2O3

%
Fe2O3

%
СаО

%
MgO

%
TiO2

%
n.n.n.

%
H2O

%
прочее

%
всего , %npKн
Шихта14,613,551,8343,951,460,1134,120,130,241002,711,940,9
Клинкер22,25,402,7866,882,220,16--0,361002,711,940,9


Здесь основным ингредиентом шихты является известняк, обеспечивающий более 95% СаО в составе клинкерных минералов C3S, C2S, С3А и C4AF, а глина обеспечивает клинкерные минералы оксидами металлов Al2O3+Fe2O3 и кремнеземом SiO2. Режим процесса обжига шихты выбран с учетом термохимических реакций известняка. Товарные продукты представлены только клинкером.

С целью повышения экономических показателей цементного передела предлагается совместить цементный передел с металлургическим путем совместного обжига цементного и металлургического сырья в смеси с энергетическим сырьем в режиме, учитывающем особенности вещественного и энергетического балансов процессов клинкерообразования, магнетизирующего обжига железной руды и восстановления железа.

взаимодополняемость по каждому химическому соединениюВ настоящее время в недрах территории Томской области содержится несколько источников минерального сырья, обладающих комплиментарными физико-химическими свойствами, которые могут проявиться при совместном обжиге. В таблице 2 представлено содержание химических соединений, образующих клинкерные минералы в этом сырье, а на фиг.1 показана их взаимодополняемость по каждому химическому соединению. Приведенная информация свидетельствует, что известняк является основным ингредиентом шихты, обеспечивая ее СаО, железная руда в качестве основного ингредиента обеспечивает шихту SiO2, Fe2O3 и Al2O3, уголь вносит вклад по Al2O3 и SiO2, но в качестве основного ингредиента - обеспечивает процесс магнетизирующего обжига руды и восстановления железа.

Для упомянутых выше каменского известняка, бакчарской железной руды и таловского бурого угля суммарный состав компонентов сырьевой смеси для получения 1 т портландцементного клинкера приведен в таблице 3.

Таблица 2
Комплиментарность по клинкерным минералам химического состава минерального сырья Томской области для совместного обжига
п/пКлинкерный минералСодержание в клинкере портландце-мента, %Содержание в золе таповских бурых углей, %Содержание в бакчарской железной руде,Содержание в колпашевской железной руде, %Содержание в каменских известняках, %Содержание в сергеевских известняках, %
1CaO66100,60,85252,5
2SiO22550222764
3Al2O362544,30,730,72
4Fe2O33944420,50,4


Таблица 3
Материал

Химическое соединение
Клинкер 1 тнУголь 50 кгРуда 900 кгИзвестняк 1220 кг
СаО660 кг1,8 кг5,4 кг653 кг
SiO2250 кг8,2 кг208 кг74 кг
Al2O360 кг4,1 кг35 кг0,3 кг
Fe2O330 кг1,6 кг39,6 кг6 кг


При этом состав шихты «известняк-руда-уголь» имеет вид; по весу - 4:3:1; по объему - 5:3:4 и на 1 т клинкера будет получено 0,6 т железорудного концентрата (67% Fe, коэффициент извлечения 98%).

При обжиге шихты основные ингредиенты сырьевой смеси претерпевают следующие преобразования.

Руда: поведение основных железонесущих минералов определяется эндоэффектами дегидратации и диссоциации. Гетит FeOOH при нагревании до 300-420°С переходит в гематит Fe2O3 с выделением воды. Гидрогетит FeOOH·nH2O при нагревании до 50-200°С переходит в гетит с выделением воды, а при дальнейшем нагреве до 380-410°С переходит в гематит Fe2O3 с выделением воды. Сидерит FeCO3 при нагревании до 420-500°С диссоциирует на Fe3O4 и Fe3O4 с образованием диоксида углерода CO2. При температуре более 600°С идут процессы омагничивания руды (Fe2O3Fe3O4) и восстановления железа.

Известняк: при сушке карбонатного сырья, нагреве до 200°С - удаляется внешняя влага, при нагреве до 900°С - выгорают органические примеси, при нагреве до 1300°С протекает термическая диссоциация (декарбонизация): СаСО3СаО+CO2.

Уголь; состав - углерод С - 65,2%; водород Н - 4,7%; кислород О - 27,5%, при нагреве до 140°С освобождается от влаги, в диапазоне температур 140-250°С окисляется с образованием твердого углерода.

В соответствии с особенностями вещественного и энергетического балансов термохимических реакций между рудой, известняком, углем и продуктами их термопреобразований в процессе совместного обжига в объеме обжиговой печи будет наблюдаться синергизм реакций клинкерообразования и образования магнитного концентрата железной руды. В реакционном пространстве будут проходить следующие реакции, образующие процессинг предлагаемого способа переработки минерального сырья.

Рудовосстановительные процессы определятся термодинамикой и кинетикой восстановления окислов железа в системах Fe-С-О и Fe-Н-О. В качестве восстановителей используются: твердый углерод в золе бурого угля; оксид углерода в газах горения; водород, получаемый при разложении паров воды; метан в зоне поджига печи. Наиболее эффективно идет комбинированное восстановление с использованием одновременно водорода и твердого углерода. Скорость адсорбции и десорбции водорода на поверхности рудных частиц и углеродистого восстановителя в 5-8 раз выше, чем оксида углерода. При этом твердый углерод является регенератором водорода из образующихся при восстановлении молекул воды по реакции Н2О+С=Н2+СО(СО2). В итоге скорость реакции восстановления железа резко возрастает за счет максимальной восстановительной способности таких углеродистых восстановителей как торф и бурые угли, содержащих большое количество летучих.

Процесс разложения известняка, идущий при температуре 1230°С по реакции СаСО3=СаО+СО2, обеспечивает получение магнитного окисла железа по реакциям 3Fe2O3+С=2Fe3O4+СО и 3Fe2O3+2Н=2Fe3O4+H2O, идущим наиболее эффективно в диапазоне температур 760-960°С.

Термическая диссоциация гематита идет по реакции 6Fe2O3=4Fe3O42. Взаимодействие твердого углерода с окислами железа осуществляется через газовую фазу по схеме: СО2+С=2СО; FeO+СО=Fe+СО2.

При содержании углерода в шихте 15-25% восстановление магнетита и вюсита в зоне горения углерода происходит по реакциям: Fe3O4+СО=3FeO+СО2; FeO+СО=Fe+СО2.

Прямое восстановление вблизи горящих частиц углерода идет по реакциям: Fe3O4+СО=3FeO+СО2; СО2+С=2СО; FeO+С=Fe+СО.

С учетом синергизма действия всех восстановителей и парциального их вклада в магнетизирующий обжиг железной руды и восстановление металла можно обобщить все термохимические реакции в следующую схему:









При этом необходимо иметь в виду, что в диапазоне температуры эффективного восстановления 650-960°С каждый из восстановителей проявляет свои свойства максимальным образом на смежных интервалах температур в этом диапазоне, повышая надежность процесса, а превалирующий вклад в процесс обеспечивает твердый углерод и водород.

предлагаемое изобретение реализуется посредством следующих операцийИнгредиенты сырьевой смеси поступают на узел подготовки сырьевой массыПодготовленная шихта поступает в печь обжига
Таким образом, предлагаемое изобретение реализуется посредством следующих операций (фиг.2). Ингредиенты сырьевой смеси поступают на узел подготовки сырьевой массы (фиг.3) после подбора нескольких основных ингредиентов, обладающих комплиментарными физико-химическими свойствами. Подготовленная шихта поступает в печь обжига (фиг.4). Режим процесса обжига шихты базируется на особенностях вещественного и энергетического балансов термохимических реакций между основными ингредиентами шихты и продуктами этих реакций. Обожженный продукт после печи обжига подается в узел подготовки товарных продуктов (фиг.5). Преобразование основных ингредиентов сырьевой массы (для нашего примера) происходит по схеме, показанной на фиг.6. Далее товарные продукты используются по схеме совместного производства промышленных изделий в интегрированном варианте (фиг.7).
Обожженный продукт после печи обжига подается в узел подготовки товарных продуктовПреобразование основных ингредиентов сырьевой массытоварные продукты используются по схеме совместного производства промышленных изделий в интегрированном варианте
Узел подготовки сырьевой массы в случае трех основных ингредиентов шихты может состоять из трех линеек дробильно-измельчительного и накопительно-дозирующего оборудования, одного смесителя и подавателя-загрузчика (фиг.3). Линейка для известняка может состоять: из щековой дробилки типа ЩКД-8 или типа 21 (Германия), молотковой типа СМД-97А или конусной дробилок - на второй стадии дробления; мельницы «Аэрофол» или трубной мельницы типа МШТ 3,2×15 м; вертикального силоса-накопителя; дозатора-питателя типа ДТ-25.

Линейка для угля может содержать: дробилку молотковую типа СМ-170-Б; мельницу универсальную сепараторную 3,2×6,5 м; вертикальный силос и питатель типа ДТ-25.

Линейка для железной руды может содержать: для первой стадии дробления - щековую дробилку ЩКД-8 или 21; для второй стадии дробления - конусную дробилку СМД-97А; мельницу «Аэрофол» или трубную мельницу МШТ 3,2×15 м; вертикальный силос и дозатор-питатель ДТ-25.

Смешивание подготовленных ингредиентов осуществляется на усреднительном складе сырья и добавок, а подача шихты в обжиговую печь может производиться питателем типа АРПШ-7А.

Печь обжига шихты содержит зоны сушки, подготовки, термических реакций, восстановления, охлаждения (фиг.4). По конструктивному выполнению печь может быть шахтной, вращающейся трубной, с вращающимся подом или другого типа.

Узел подготовки товарных продуктов из обожженной шихты содержит выдачное устройство, валковую дробилку, валковый измельчитель и валковый магнитный сепаратор (фиг.5). В составе этого узла могут быть применены валковые дробилки типа ДД3 - 1500×1200 и Д4Г -950×800; валковые измельчители фирм KHD, Ecoplex, Polycom или пресс-валки фирмы Krupp-Polysius (Германия); сепараторы электромагнитные валкового типа 2ЭВМ-36/100, 2ЭВС-36/100, 2ЭВС-36/50 и 2ЭВС-36/100.

На фиг.6 показана роль каждого основного ингредиента в получении товарных продуктов - клинкера и железорудного концентрата. Сделанные оценки показывают, что известняк обеспечивает получение 2/3 массы клинкера, руда -100% массы железорудного концентрата и 1/3 массы клинкера, а уголь расходует свой вещественный и энергетический потенциал на восстановление руды (магнетизирующий обжиг и прямовосстановленное железо).

Фиг.7 иллюстрирует целесообразность получения товарных продуктов заданного качества как в виде отдельных материалов - клинкера и железорудного концентрата, так и в их сочетаниях, мультипликативно улучшающих потребительские свойства получаемых изделий. Видно, что чем выше уровень технологического передела исходных товарных продуктов, тем больший экономический эффект достигается от их реализации порознь, а при совместном их использовании в высокотехнологичных изделиях - эффект возрастает многократно. Преобразование железорудного концентрата в горячебрикетированное железо, брикетов - в прямовосстановленное железо, а его - в стальные изделия (арматуру, профиль, лист, трубы), позволяет реализовать цепочку преобразований «клинкер-цемент-бетон» в виде железобетонных изделий, сборных строительных конструкций, построенных зданий, скважин и других объектов, имеющих большой спрос и высокую доходность.

Полезный эффект от реализации предлагаемого способа переработки минерального сырья выражается в существенном повышении экономических показателей передельного процесса. Оценка выгоды от использования изобретения приведена ниже для условий Томской области по состоянию на 01.01.2008 г.

Приняты в качестве исходных следующие данные и показатели:
  • - объем годового производства клинкера 1 млн. т (портландцемента 1,28 млн.т);
  • - расход минерального сырья на производство 1 т клинкера:
  • - каменский известняк - 1220 кг;
  • - бакчарская железная руда - 900 кг;
  • - таловский бурый уголь - 50 кг;
  • - объем годового производства бакчарского железорудного концентрата - 600 тыс.т;
  • - расход тепла на производство 1 т клинкера по сухому способу - 3,6 ГДж/т;
  • - расход тепла на производство 1 т бакчарскою железорудного концентрата -1,6 ГДж/т;
  • - теплотворная способность местного топлива:
  • - мазут - 40 МДж/кг;
  • - природный газ - 38 МДж/кг;
  • - кузбасский каменный уголь (пыль) - 25 МДж/

Кол-во просмотров: 17741
Яндекс.Метрика